Akku-Betrieb aus dem Rucksack statt lange Stromkabel: Revolutionärer Innenrüttler von Wacker-Neuson geht in Serie.

(ty) Der von Wacker-Neuson am Standort Reichertshofen entwickelte erste Innenrüttler mit Wechsel-Akku war im April dieses Jahres auf der wichtigen Messe "Bauma" als Prototyp vorgestellt worden. "Der Akku-Antrieb aus dem Rucksack hat die Anwender aus der Bauwirtschaft begeistert", heißt es aus dem Konzern. Jetzt gehe das Gerät in die Serien-Produktion – ebenfalls am Standort Reichertshofen. Das freue insbesondere das Team, das rund drei Jahre lang diese Innovation entwickelt habe.

Auf fast jeder Baustelle im Hochbau sind sie im Einsatz zu sehen: Innenrüttler, die den Beton fester und widerstandsfähiger machen. Der Beton kommt frisch auf die Baustelle und muss dann möglichst schnell verarbeitet werden. Hierfür bietet Wacker-Neuson seit jeher Innenrüttler an. Mit der neuesten Entwicklung, dem akkubetriebenem Innenrüttler IEe, soll der Bediener nun noch schneller, komfortabler und sicherer arbeiten können.

Der leistungsstarke Lithium-Ionen-Akku wird den Angaben zufolge in einen Umformer-Rucksack (ACBe) eingesetzt. Dadurch trägt der Bediener die Energiequelle beim Arbeiten direkt bei sich und lange Stromkabel sind nicht mehr nötig. Insbesondere auf großen Flächen spare man dadurch im Vergleich zu kabelgebundenen Innenrüttlern viel Zeit für das Versetzen des Innenrüttlers oder Umformers an eine näher gelegene Stromquelle ein. Zudem könne sich der Bediener sehr frei bewegen, da er nicht auf herumliegende Kabel oder Schutzschläuche achten müsse.

"Vor allem bei der Arbeit auf Gerüsten und Schalungen ist dies ein zusätzlicher Sicherheits-Aspekt", heißt es aus dem Unternehmen. Auch Sicherheitsrisiken durch Stromkabel im nassen Beton entfiellen komplett. Der Hochleistungs-Akku mit einer Kapazität von 1000 Wattstunden liefere dabei Energie, "die für alle Tätigkeiten an einem durchschnittlichen Arbeitstag ausreicht". Müsse der Akku dennoch einmal nachgeladen werden, könne der Bediener in Sekundenschnelle den entladenen Akku gegen einen geladenen austauschen und weiterarbeiten.

Austauschbarer Akku.

"Rund drei Jahre hat es von der ersten Idee bis zum fertigen Produkt gedauert", berichtet Stefan Pfetsch, Geschäftsführer der Wacker-Neuson-Produktion-GmbH in Reichertshofen. In dieser Zeit habe ein interdisziplinäres Team in Reichertshofen an diesem Projekt gearbeitet. "Nicht nur Ingenieure, sondern auch Wirtschafts-Wissenschaftler, Wirtschafts-Ingenieure, Vertriebs-Spezialisten, Techniker, Produktions-Fachleute und noch einige mehr sind an einem solchen Projekt intensiv beteiligt", erläutert Pfetsch.

"Jeder bringt aus seiner jeweiligen Fachsicht regelmäßig Informationen und neue Impulse ein", sagt er. "Wir nutzen in solchen Projekten auch oft die Methode des agilen Projekt-Managements. Dies hilft uns, insbesondere bei innovativen Produkten, flexibel auf neue technologische Entwicklungen zu reagieren und diese in die Produktentwicklung einfließen zu lassen." Den ersten Anstoß, über einen akkubetriebenen Innenrüttler nachzudenken, lieferten laut Wacker-Neuson die guten Erfahrungen des Unternehmens mit der Elektrifizierung des Vibrations-Stampfers.

In diesem Video erklärt Wacker-Neuson die neuen Entwicklungen.

Im Bereich der Innenrüttler bietet Wacker-Neuson bislang zwei verschiedene Systeme an: kabelgebunde elektrische Hochfrequenz-Innenrüttler sowie Biegewellen-Rüttler mit einem Verbrennungsmotor im Rucksack – ersteres in Europa beliebt, aufgrund seiner Emissionsfreiheit und stabilen Drehzahl, letzteres im amerikanischen Markt bevorzugt, dank der Unabhängigkeit von Stromquellen und der kabellosen Bewegungsfreiheit auf der Baustelle. Im amerikanischen Markt habe nun die Anforderung bestanden, den "Backpack Vibrator" mit Benzinmotor ergonomischer in Hinblick auf Abgas-Emissionen und Lärm zu machen.

"Der erste Gedanke war natürlich, das bestehende System zu optimieren", berichtet Pfetsch. Dann jedoch sei die Idee entstanden, mit Hilfe der Akku-Technologie einen völlig neuen Weg einzuschlagen. "Heraus kam ein Produkt, das die Vorteile beider Systeme in einem Produkt vereint und nun – so viel haben wir bei Messe-Auftritten und Feldtests schon an positiver Rückmeldung erfahren – in beiden Hauptmärkten großen Anklang findet."

Anfang November war das Gerät erstmals auch in Frankreich auf der internationalen Bau-Fachmesse "Batimat" vorgestellt worden. Bereits im Vorfeld waren die angekündigte Innovationen aller Messe-Aussteller von einer Fachjury bewertet worden, um das beste Produkt für den "Batimat"-Innovationspreis auszuwählen. Dabei wurde das Akku-Innenrüttler-System als eines von fünf Lösungen für den Innovationspreis nominiert.

Neben dem Hochfrequenz-Innenrüttler-System werden nach Unternehmens-Angaben sechs weitere "zero emission"-Produkte von Wacker-Neuson mit dem gleichen, hochmodernen Lithium-Ionen-Akku betrieben, der speziell für den harten Arbeitseinsatz am Bau konzipiert wurde. Er liefere ausreichend Energie für alle Aufgaben, die an einem durchschnittlichen Arbeitstag für ein Gerät anfallen. Zwei Modelle des Wechsel-Akkus mit unterschiedlicher Leistung – BP1000 und BP1400 – bilden laut Wacker-Neuson "das Herzstück" für die sieben Geräte und können im Handumdrehen gewechselt werden.

"zero emission"-Produkte von Wacker-Neuson.

Ob Innenrüttler IEe, Vibrationsplatten AP2560e, AP1840e oder AP1850e sowie die Akkustampfer AS30e, AS50e und AS60e: Sie alle seien dank des modularen Systems mit Wechsel-Akku jederzeit einsatzbereit. Zusätzlich zu diesen emissionsfreien Baugeräten zur Verdichtung gehören auch ein "dual power"-Bagger, ein Radlader, ein Kettendumper sowie ein Raddumper zum "zero emission"-Portfolio von Wacker-Neuson. Zudem ist laut aktueller Mitteilung die Markteinführung eines elektrischen Minibaggers mit 1,7 Tonnen in Vorbereitung. Damit könne bereits jetzt eine gesamte innerstädtische Baustelle emissionsfrei betrieben werden.