Der Schrobenhausener Bauer-Konzern hat im Rahmen eines ausgezeichneten Forschungsprojekts ein Maßnahmen-Paket entwickelt, das auf Baustellen Energie spart und Lärm reduziert – ein Praxistest war bereits erfolgreich
(ty) Die Senkung des Energieverbrauchs auf Baustellen ist nicht nur unter ökologischen, sondern auch unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten von Bedeutung: Denn je niedriger die Schadstoff-Emissionen sind und je geringer die Kosten für Diesel ausfallen, desto höher ist freilich auch die Effizienz einer Baustelle. Die in Schrobenhausen ansässige „Bauer Maschinen GmbH“ hat sich im Rahmen des Forschungsvorhabens „Team“ (Technologien für energiesparende Antriebe mobiler Arbeitsmaschinen) mit diesem Themenfeld auseinandergesetzt – und ein neues Energie-Effizienz-Paket (EEP) entwickelt, das nun optional für Bauer-Drehbohrgeräte angeboten wird. Im Februar erhielt das Unternehmen dafür bereits den Förderpreis des Verbands der Baubranche, Umwelt- und Maschinentechnik in der Kategorie Baumaschinen und Komponenten.
In dem Energie-Effizienz-Paket werden nach Angaben des Unternehmens mehrere Maßnahmen zusammengefasst und untereinander so abgestimmt, dass eine deutliche Steigerung der Wirkungsgrade und somit auch der Produktivität erreicht wird. Umfangreiche Vorher-Nachher-Vergleiche belegen laut Bauer, dass bis zu 30 Prozent Kraftstoffeinsparungen im Windenbetrieb von Drehbohrgeräten und bis zu 20 Prozent Einsparungen im üblichen Praxisbetrieb beim Bohren erreicht werden. „Zudem führen die umgesetzten Maßnahmen auch zu einer deutlichen Lärmreduktion während des Betriebs, weil Dieselmotor und Lüfter bedarfsgerecht geregelt werden“, teilt das Unternehmen mit. Zudem erlaube die unabhängige Bedienung mehrerer Funktionen eine einfachere Handhabung des Bohrgeräts und sorge für einen effizienteren Arbeitsablauf.
Das Antriebssystem der Hauptwinde eines Drehbohrgeräts, sei grundlegend überarbeitet worden. Mit dem neuen System sei es nun möglich, die beim Absenken frei werdende Energie zurückzugewinnen. Vor allem bei tiefen Bohrungen könne so der Kraftstoffverbrauch erheblich gesenkt werden. Als weitere Vorteile nennt das Unternehmen einen gesteigerten Wirkungsgrad auch beim Heben, höhere Geschwindigkeiten sowie die unabhängige Parallelbedienung mehrerer Funktionen. „Sämtliche Nebenverbraucher, wie Lüfter-Antriebe und Druckversorgungen, wurden energetisch optimiert“, heißt es. Dies senke nicht nur den Energieverbrauch, sondern reduziere auch den Lärm. Die ohnehin schon niedrigen Druckverluste in Hydraulikschläuchen und -ventilen seien ebenfalls weiter gesenkt worden.
Auch die Steuerung des Dieselmotors wurde optimiert. Beim Betrieb von Nebenfunktionen (zum Beispiel der Hilfswinde) oder auch im Standby werde die Drehzahl des Motors dynamisch angepasst. Dadurch werde das Gerät deutlich leiser. Einen weiteren Beitrag zur Steigerung des Wirkungsgrads leiste ein spezielles Hydrauliköl, das über weite Temperaturbereiche eine günstige Viskosität aufweist. Nicht nur die einzelnen Maßnahmen, sondern auch die optimale Abstimmung untereinander seien Voraussetzungen für höchste Energieeffizienz, berichtet der Bauer-Konzern.
Um die Praxistauglichkeit dieses Effizienz-Pakets zu belegen, sei ein entsprechend modifiziertes Drehbohrgerät aus eigenem Hause über mehrere Monate im üblichen Betrieb einer Baustelle von Bauer eingesetzt worden. Das Ergebnis fasst der Konzern wie folgt zusammen: „Die Maschine zeichnete sich durch zuverlässigen Betrieb bei sehr hoher Produktivität und geringem Kraftstoffverbrauch aus – die neue Technologie hat sich also im Einsatz auf der Baustelle bereits bewährt.“
